چگالی زغال سنگ‌ها به طور کلی پایین بوده و همین امر موجب کاهش وزن و سبک بودن آنها میشود. در ذغال سنگ، فضای بین ذرات (تخلخل) بسیار زیاد است. معمولا به صورت صاف و منحنی شکسته می‌شوند.
اما بنا به دلایل زیست محیطی و مسئله ی کاهش ذخایر ذغال سنگ کک شو امروزه شیوه های نوین احیا آهن را مدنظر قرار می دهیم.روش احیا مستقیم یا تولید آهن اسفنجی برای اولین بار به وسیله ی محققان آمریکایی ...
فرآیند تولید آهن اسفنجی از دو مرحله عمده تشکیل شده است: مرحله پخت: در این مرحله، مواد خام شامل ذغال سنگ، سنگ آهن و آب به طور مستقیم وارد یک کوره ویژه به نام کوره آهن اسفنجی (Sponge Iron Kiln) می‌شوند ...
آهن اسفنجی با استفاده از ذغال غیر کک شو از طریق فرآیند احیای سنگ آهن در کوره دوار تولید می شود. احیا در یک درجه حرارت از پیش تعیین شده و فشار اتمسفری کنترل شده صورت می پذیرد.
تولید آهن اسفنجی از سنگ آهن، عموماً به دو روش گاز طبیعی (Gas Based) و استفاده از زغال‌سنگ (Coal Based) برای احیای آهن صورت می‌پذیرد. معمولاً در کشورهایی که دارای ذخایر گاز هستند، از روش گازی استفاده ...
آهن اسفنجی از جمله مواد اولیه و محصولاتی است که از کنسانتره سنگ آهن بدون ذوب کردن تولید می شود. یعنی این ماده طی فرایند های احیای سنگ آهن به دست می آید.
دلیل نام آهن اسفنجی فرآیند به دست آمدن آن است که در احیای مستقیم سنگ آهن بدون ذوب شدن به شکل مستقیم از اکسیژن خود تفکیک می شود و به دلیل شباهت به شکل اسفنجی دارای سوراخ‌های کوچکی است و آهن ...
آهن اسفنجی یا dri (آهن احیای مستقیم) ماده‌ای است که از احیای سنگ‌آهن (به شکل کلوخه، گلوله یا خاکروبه) به صورت مستقیم یعنی بدون ذوب کردن، به دست می‌آید. در طی فرآیند احیای مستقیم و به دلیل خروج ...
انواع روش‌های تولید آهن اسفنجی. برای تولید آهن اسفنجی دو روش اصلی وجود دارد: روش کوره بلند. در این روش، سنگ آهن به همراه کک و آهک در کوره بلند ذوب میشود و آهن مذاب تولید می‌گردد.
در این کوره ذغال سنگ حرارتی به عنوان ماده احیاکننده با ذغال سنگ ترکیب شده و آهن اسفنجی تولید می شود. این فرایند شامل یک بخش تغذیه است که مواد اولیه (سنگ آهن یا کلوخه آهن) در آن جا با هم ترکیب می ...
برای تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی، مواد اولیه اصلی (نرمه گندله یا موارد مشابه) و همچنین ذغال سنگ حرارتی بیتومینه و سنگ آهک با عیار بالا، ابتدا توسط کراشر فرایند خردایش را طی کرده و پس از عبور از خشک کن در سیلوهای ...
فرآیند تولید آهن اسفنجی به طور کلی شامل دو تکنولوژی اصلی است که هرکدام ویژگی‌ها و مزایای خاص خود را دارند: فرآیند احیای مستقیم (dri) و روش‌های مبتنی بر کوره. در فرآیند احیای مستقیم، سنگ‌آهن به ...
آهن اسفنجی یا بریکت؛ کدام را انتخاب کنیم؟ در این مقاله تا کنون به مقایسه‌ی آهن اسفنجی و بریکت پرداختیم و بررسی کردیم که هر یک از این مواد، کاربردهای خاص و منحصر به فردی دارند.
چند روش برای کاهش مستقیم سنگ آهن وجود دارد: فرآیند تولید با کوره بر پایه گاز – 75/8 درصد تولید آهن اسفنجی را شامل میشود. ... در فرآیند مبتنی بر گاز عمدتاً از گندله سنگ آهن به عنوان ماده اولیه ...
یکی از اصلی ترین روش های تولید آهن اسفنجی، استفاده از کوره های میدرکس و احیا سنگ آهن است. ... در حالی که فرآیند midrex مبتنی بر گاز طبیعی، همراه با یک کوره قوس الکتریکی eaf دارای کمترین انتشار co2 در ...
آهن اسفنجی اگر به هر نحوی با آهن آلات و محصولات فولادی سر و کار داشته باشید، خواه آنکه از فعالان این عرصه بوده و کسب و کاری مرتبط با این موضع داشته و یا حتی خواهان مظالعه و کسب اطلاعات بیشتر در این زمینه باشید بدون شک بار ...
معدن24: شرکت راهبر فرآیند آریا، به عنوان یکی از شرکت‌های متخصص بهره برداری در صنعت فرآوری سنگ آهن، همواره در تلاش است تا با بهره‌گیری از تکنولوژی‌های پیشرفته و روش‌های نوین، بهره‌وری و کارایی خود را به حداکثر برساند ...
فرآیند تولید آهن اسفنجی. به طور کلی تولید آهن اسفنجی با استفاده از دو روش قابل انجام است که با نام های گازی (Gas Based) و زغال سنگ (Coal Based) شناخته می شوند. به طور معمول کشورهایی که دارای منابع ذخایر ...
۱) سنگ آهن ورودی: سنگ آهن ورودی در این فرایند به صورت گندله پخته شده میباشد و از کلوخه سنگ آهن هماتیتی با عیار بالا و شرایط مناسب نیز میتوان تا حدود معینی با توجه به شرایط آن استفاده نمود.
آهن اسفنجی که آهن احیا شده مستقیم (dri) نیز نامیده میشود، از تغییر مستقیم سنگ آهن (به هر شکلی) به آهن توسط گاز یا کربن کاهش یافته که از گاز طبیعی یا زغال سنگ تولید میشود، ساخته خواهد شد.
آهن اسفنجی، یا همان آهن احیا شده مستقیم (dri)، یک محصول فلزی است که از فرایند احیای مستقیم سنگ آهن یا سایر مواد آهن‌دار در حالت جامد با استفاده از زغال سنگ غیرکک یا گاز طبیعی به دست می‌آید.
بیش از ۹۰ درصد تولید فولاد کشور مبتنی بر آهن اسفنجی است و نبود گاز یا حتی محدودیت شدید مصرف آن برای واحدهای آهن اسفنجی به‌معنای توقف تولید است. ... از آنجا که گاز مصرفی در فرآیند تولید آهن ...
پرکاربردترین و پربازده‌ترین فرایند حال حاضر احیای مستقیم سنگ آهن گندله و تولید آهن‌اسفنجی به روش گازی است. در این روش احیا کننده گاز طبیعی است که بطور معمول متان (CH4) در نظر گرفته میشود.
استفاده از بریکت آهن اسفنجی در فرآیند کوره بلند-کنورتور ... کاهش آلاینده‌های زیست‌محیطی و حفظ فعالیت مجتمع‌های فولادسازی مبتنی بر کوره بلند-کنورتور شناخته می‌شوند. ... از این رو، با جایگزینی ...
فرآیند احیای مستقیم میدرکس (midrex) یکی از پرکاربردترین روش‌های تولید آهن اسفنجی است که با استفاده از گاز طبیعی به‌عنوان عامل احیاکننده، سنگ‌آهن به شکل گندله را به آهن فلزی تبدیل می‌کند.
بررسی تأثیر مواد افزودنی بر سنتیک احیای مستقیم سنگ آهن بر پایه زغال برای تولید فولاد، روش احیای مستقیم-کوره قوس الکتریکی به دلیل هزینه های کمتر وکاربرد آسان تر آن نسبت به روش سنتی کوره بلند-کنورتور دارای توجیهات ...
احیای مستقیم آهن اسفنجی. آهن اسفنجی، در طی فرآیند اکسایش-کاهش آهن به وجود می‌آید و برای این منظور از عناصری که تحت عنوان عناصر کاهنده شناخته می‌شوند استفاده میشود.یکی از مهم‌ترین عناصری که به این منظور استفاده می ...
گندله و کلوخه‌های سنگ آهن به طور مدام توسط گازهای حاصل از اکسایش متان ( h2 و co) احیا می‌شوند. در فرایند احیای مستقیم آهن بر پایه زغال سنگ، ماده احیاکننده زغال سنگ‌های غیر کک شو هستند.
ذغال سنگ کار اخراج نیروگاه حرارتی. سنگ ذغال سنگ در نیروگاه حرارتی نیروگاه زغال سنگ آسیاب برای تولید برق در نیروگاه‌های حرارتی که از ذغال سنگ، نفت و انرژی هسته‌ای استفاده می‌کنند به کار برده می‌شوند روزی از آنها .
احیای سنگ آهن برای تولید آهن اسفنجی، عموماً به دو روش گازی (Gas Based) یا استفاده از زغال سنگ غیر کک شو (Coal Based) انجام می گیرد.
